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【太平洋汽车网技术频道】随着新一代揽胜极光的诞生，捷豹路虎中国工厂的受关注程度再一次提升，因为这一座工厂（二期）刚刚建成一年，而“工厂越新越先进”这个定律放诸四海而皆准。
笔者曾走访过斯图加特保时捷工厂、大连日产工厂、合肥江淮工厂、德累斯顿大众玻璃工厂等等，当然还包括这一座位于苏州（地级）常熟（县级）的捷豹路虎中国工厂。最大的感悟是建设在中国的汽车工厂普遍拥有更高的自动化率，更先进的信息化系统，更严格的员工管理（在海外工会过于强大），而这一切都导向了“更优质的国产化产品”。在捷豹路虎这个案例之上实情如何？且看下文。
作为国内首家中英合资的豪华品牌汽车企业，汽车有限公司拥有捷豹路虎品牌全球体系当中最先进最完善的制造体系。
奇瑞捷豹路虎常熟工厂是捷豹路虎英国本土以外的首座整车制造工厂，工厂占地面积约81万平方米，一期于2014年10月21日开业并正式投产，一期设计年产能13万辆，二期新增年产能7万辆。
奇瑞捷豹路虎常熟工厂在能源、环保方面卓有贡献，其精益体系在企业内部及供应商层面均予以严格贯彻执行。奇瑞捷豹路虎拥有领先的项目投产体系，四大工艺车间（冲/焊/涂/总）使用先进高效的设备和技术。
奇瑞捷豹路虎现已建成独立自主的整车开发能力，凭借完善的运营管理体系优势、全球统一的品质衡量准则及流程，确保向中国客户交付质量顶级的产品。我们编辑部同事们常拿捷豹路虎的质量来开玩笑，现在编辑部的新金句是：“捷豹路虎国产之后，质量变好了很多。”
这不是段子，而是真实情况。因为捷豹路虎在英格兰的多数工厂都是二战期间的军工厂，虽然经过了数十年的现代化改造，但总不如“由零到一”重新盖一座现代化工厂来得彻底。
奇瑞捷豹路虎常熟工厂率先应用工业互联网，建成覆盖研发、制造、物流、财务、采购、销售及售后的SAP 系统。从开发及验证、供应链管理、制造到售后，皆运用成熟的系统保证产品质量。
冲压车间拥有世界上最先进的伺服压机线个件），同时拥有国内最快的机械压机线秒钟生产一个成品）。
通过全自动化操作，换模仅需3分钟，再加上7分钟质量检查，整个生产线从停线分钟。
国内首家专制全铝车身车间，拥有全球先进的铆接胶合技术和设备，自动化率高达100%。其中，焊装车间拥有307台“瑞典ABB”自动化机器人，平均120秒焊装完成一台车，可同时实现三种不同车型的共线生产（柔性生产）。
除点焊外，焊装车间还采用自冲铆接（自冲铆接机器人数量为251套）、激光钎焊等多项先进车身连接技术，平均120秒生产一台车，通过多种连接工艺保证车身强度，同时实现车身轻量化。
100%在线测量，可完整精确地测量任何缝隙轮廓和物体轮廓，并可根据自身的需求分析利用所有相关的质量尺寸数据。可视化屏幕显示当前测量结果，通过颜分公差范围，测量精度达到0.05mm，每个测点的总测量时间小于5秒。
通过超声波特性对焊点结构强度做多元化的分析，从而判断焊接熔合情况。在焊装车间每天会对每个车型的1台白车身进行抽检，并对4000多个焊点进行100%排查检测。
利用立体相机拍照测量原理对被测物体表明上进行全型面扫描，以获取完整数据点的高精度测量设备，测量精度小于0.05mm，大多数都用在四门两盖等钣金覆盖件的测量。
工厂采用全球最先进的干式喷漆系统，实现高达95%的空气可循环利用，节省60%的能源，同时采用水性环保涂料。
工厂还采用了先进的RO-DIP前处理和电泳工艺, 该系统可使车身360旋转，提升清洁度，使含氮磷废水排放接近零。
奇瑞捷豹路虎常熟工厂在合装过程中采用的滑柱动态移动及定位技术为国内首创，领先于国内同行业竞争对手。通过ANDON系统、VCATS电子模块系统、以及无线射频车辆追溯技术，严格监控确定保证产品品质。
为满足新新一代路虎揽胜极光所搭载的48V MHEV轻度混合动力系统的电池模块装配，总装二车间新增该设备，该设备由三部分所组成：自动送钉设备、伺服拧紧电枪系统、AGV 自动运输合装小车。
自动完成门胶条的自动镶嵌，镶嵌精度达到0.5mm，保证了精度和装配质量，极大的提升了自动化率的同时还实现了柔性化生产，支持多款车门的胶条镶嵌，实现完美的密封，且不需卡扣和孔洞，也不会有脏物进入门和密封条。
采用目前国际最先进的整体合装模式，底盘与车身全自动合装；合装时静态装配，减少线束连接点；合装过程中采用滑柱动态移动及定位技术为国内首创。
选取一台车对其外观品质指标做全面检测，并以此车作为标准对全部的产品的外观品质进行统一化对比和管控，前车在全方面检查达标以后作为封样车来与后面车身质量的管控提供参照进，保证整车外观品质的高标准和一致性。封样车的管理模式属于行业首创，针对产品车身的全部外观品质点逐一实施精密检测和评价，除了严苛的工程标准，同时将客户主观质量感受作为评价标准的一部分，以保证产品无论从客观还是主观上都为用户带来更完美的体验。
针对新极光所搭载的“黑科技”和全新升级的智能体验（如：路虎全球首创的360全地形透视技术、全新升级的座椅记忆功能等），奇瑞捷豹路虎升级了整车VCATS电检系统，该系统升级
全自动天窗安装设备由两部分所组成，首先3D 视觉定位机器人会对车身进行高精度扫描，并且将定位数据传输给他的伙伴，也就是全自动天窗安装机器人，它会根据收到的车身定位数据将抓取的天窗总成准确无误地安装在车身上，全程100%自动化，用时不超过3分钟，100%的自动化实现了精准装配。
完成一系列的总装和测试工序之后，新车就进入这个“时光隧道”，在LED强光下显示所有外部瑕疵，整备完成之后才能最终下线。
奇瑞捷豹路虎常熟工厂还设有质量中心，整体占地面积4,320m，中心拥有2台整车坐标测量机、全天候环境仓、振动台、静态淋雨测试、整车气密性测试等设备。
20分钟的静态淋雨测试，以确认检查水的渗入情况。每天抽取产量的2%进行抽检。该淋雨设备水泵安装在室体外侧，水泵采用变频控制。循环主管路上装有压力传感器，可以自动调节变频器大小，达到喷嘴压力的稳定性。
通过零下30℃到80℃的环境测试和振动程序（0.01Hz-100Hz），模拟严酷的环境与道路状况，并测评来自车辆本身的异响。对比英国本土的设备，这台设备将振动台和环境仓合成，能同时实现振动与高低温综合测试。
本四立柱试验机是一套通过Pulsar软件程序控制、由液压驱动，包括冷却系统、报警系统、台架自动调节系统、路谱数采仪等设备单元。
在零下40℃-150℃，0-98RH%湿度的极端环境下，验证零部件是否能正常工作。
主要利用盐雾试验设备所创造的人工模拟盐雾环境条件，考核产品或金属材料抵抗腐蚀能力能。
奇瑞捷豹路虎全新发动机工厂占地5.1万平方米，初始产能达13万台/年。全新发动机工厂拥有高度灵活的柔性化生产线，机械加工自动化率高达100%，缸体、缸盖曲轴大发动机核心部件均实现厂内自制。
发动机工厂的机加车间共有30台高精度数控加工中心，这中间还包括25台5轴加工中心。而对于发动机这种差之毫厘，谬以千里的高精密产品来说，对机加工刀具的加工精度要求甚高。
新一代极光标配48V电气系统，位于发动机输出轴另一端的BSG电机拥有11kW功率，与英杰力2.0T组合成轻混动力，不过48V BSG电机并不能直接驱动车轮。
这款48V轻混系统是路虎家族的首款48V之作，除了能让汽油机启动瞬间更加平顺之外，还能在日常行车制动时进行动能回收（电机反转），17km/h速度下的制动还能触发发动机关闭程序，BSG电机此时负责剩下的滑行储能任务。得益于该系统，2.0T汽油版车型的综合油耗可以低至7.1L/100km，连北极熊都想给你点个赞。
如果你想拥有一台更纯粹的混合动力车，路虎会在一年后为您带来插电式混合动力版本（1.5T + 48V + P4电机）的第二代揽胜极光，现在筹钱还来得及。如果想要更入门的车型，1.5T三缸汽油版将是答案。
第二代揽胜极光全系匹配ZF 9AT自动变速箱，四驱版本车型装备了路虎Terrain Response第二代智能全地形反馈适应系统，拥有“6地形+1自动”模式，包括普通驾驶模式、草地/砂砾/雪地模式、泥沼/车辙模式、沙地模式、动态模式、节能模式以及自动模式。
全新PTA平台让制造工艺更精密，新新一代路虎揽胜极光整车覆盖件之间的缝隙缩小42%，风阻和风噪降低10%，车身零件（99.9%）均为全新设计，精工品质可见一斑。
与此同时，得益于巧妙地融合了铝、镁合金、复合材料等多种材质，并大量使用高强度钢，新车的车身强度与前代车型相比增强13%。
基于这样的设计，新新一代路虎揽胜极光在2019年度NCAP欧盟新车安全测试中获得了最高的五星评级，其乘员保护测试分数高达94分，充分证明了新车在工程设计方面的显著进步。
奇瑞捷豹路虎汽车有限公司成立于2012年11月，由奇瑞汽车股份有限公司和捷豹路虎汽车共同出资组建，合资双方股比为50:50。
2012年11月 奇瑞捷豹路虎生产基地于江苏省常熟市奠基。2013年11月 厂房主体建筑封顶，进入设施安装阶段。2014年05月 奇瑞捷豹路虎与捷豹路虎中国成立联合市场销售与服务机构。2014年10月 常熟工厂一期建成投产，产能13万台/年，首台奇瑞路虎揽胜极光下线月 奇瑞路虎揽胜极光（第1款）正式上市。2015年10月 奇瑞路虎发现神行（第2款）正式上市。2016年08月 奇瑞捷豹XFL（第3款）正式上市。2017年12月 奇瑞捷豹XEL（第4款）正式上市。2018年06月 常熟工厂二期建成投产，产能7万台/年。2018年06月奇瑞捷豹E-Pace（第5款）正式上市，“三年五款车”的承诺如期兑现。2019年07月 奇瑞路虎新一代揽胜极光正式上市。
